全新的车架与悬挂系统
肯定无疑的,对于一款车来讲,最为重要的部分是车架,延伸一下,还应该包括副车架和悬挂系统等部件。是以上这些部件最终决定了一款车的样式和最终的潜力,而不是发动机以及变速箱之类的动力系统部件决定了这些——要知道,在今天,坊间的改装店就可以相当轻易的提高一款车的动力性能,但要想提高一台车车架方面的水准,谈何容易?
众所周知的,近两三年来,汽车设计的一个主流趋势是轻量化。更为轻量化的汽车,能同时满足更高性能和更低油耗的要求。而轻量化设计的核心就在于车辆最重要的一部分,也就是车架的轻量化。第三代本田飞度(参数|询价)在这方面采用了近乎堪称革命性的新设计——内骨架结构车架。
● 内骨架结构车架设计
原有的大多数汽车所使用的车架结构,是将车架分为上下两部分,也就是“Upper body”(上部车体)和“Under body”(下部车体)分别制造,然后才将两者合二为一,安装在一起,形成一辆车的车架。
而对于绝大多数的量产车而言,考虑到生产的效率,在将上车体和下车体安装在一起之前,车身外板(也就是外部的钣金件)就已经安装完毕。因此,安装完毕的车身外板在一些时候会对上下车体的安装造成妨碍,以至于一些部位不能使用点焊的方式进行连接,取而代之的是使用螺钉和MIG焊接(Metal Inert-Gas welding,熔化极惰性气体保护焊)的方式进行连接。
之前的飞度们虽然在车架形式上多有创新,但车架本身的安装方式并没有摆脱传统方式
使用螺钉进行连接的时候,必然要在车体上设置用于固定螺钉的支架。而且,受限于安装条件,难以像使用点焊连接那样,简单的给螺钉支架增加连接点数以增强刚性。而使用MIG焊接的时候,则在一些情况下,比如需要向上焊接的情况下,可操作性非常不佳。
本田方面对此提出的解决方案是改变车体的结构,不再将车体分为上下两部分,而将车体分为内部的“骨架构造车体”(内骨架)和外部的“外板构造车体”(外板)。这种新的解决方案,在之前本田于日本市场发售的N-BOX和N-ONE这两款轻自动车级别的车型上已经有所使用。而运用到第三代飞度这种全球发售的登录车级别的车型上,则是第一次。
新的设计可以大幅提升以点焊方式进行连接的部位数量,由于点焊的特性,可以较为容易的增加焊点,实现车体的刚性提升。同时,由于省去了螺钉和为安装螺钉而设置的支架,还可以降低车架的重量。另外,由于车架刚性的提升,原有的一些角撑板也可以省去,从而将重量进一步压低。而难于操作的向上MIG焊接的部位被替换为点焊后,加工车架时的可操作性也有所提高。
而为了提高刚性和生产效率,在第三代飞度上,还使用了4个焊点同时加工的技术(N-BOX和N-ONE上则是3个焊点同时加工),为此,本田专门开发了新的点焊机。在车顶面板、侧围外板的两块外板、上桁梁和车顶拱梁两块内板交汇处;上桁梁与B柱交汇处;上桁梁与C柱交汇处等部位,就使用了此种焊接技术。此种焊接技术的使用,降低了螺钉的使用量,同时降低了重量提高了刚性。综合以上所提到的各类改进,新一代飞度在提高了车体刚性的同时,得益于新设计的使用,降低了4kg的重量。
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