科技引导豪华 全新一代宝马7系技术解析

    [XCAR 评测 原创]

    一直以来，宝马品牌优秀的运动性能与驾控体验都为车迷所津津乐道。作为宝马的旗舰车型，7系则以融合豪华与操控的独特魅力吸引了众多既对档次有要求、又喜爱自己驾驶的消费者的目光。

    明年，宝马将迎来建厂百年华诞，为了庆祝这一重要时刻，宝马早已“暗中”筹备了更多令车迷们心跳加速的新技术。而首先享受到这些的，显然是家族的旗舰产品——宝马7系。

    上海车展前夕，爱卡汽车作为全球第一批媒体，在法国马赛附近的Miramas试车场体验了尚处在保密阶段的全新一代7系。

第一节 挑战可量产的轻量化极限

关键词：

    【宝马高效轻量化策略】

    【碳纤维复合材料在车身关键节点的大规模运用】

    【现有系统的再优化】

    碳纤维材质应用于民用汽车制造领域已经不是什么新鲜事了，从早期以装饰为目的的碳纤维内饰面板，到后期的碳纤维空力套件、碳纤维车体覆盖件等不一而足。而在大型豪华轿车车身结构部分，碳纤维材质的使用案例却称得上凤毛麟角。而本次宝马则将碳纤维材质的运用规模提升到了一个全新的高度。

    在宝马i系列的研发过程中，宝马显然获得了对碳纤维材料特性更全面的把控能力。更具规模的碳纤维材质产能，也为碳纤维在量产车型的广泛运用做好了铺垫。目前宝马在北美的碳纤维生产工厂已经能够批量提供增强型碳纤维（CFRP），位于德国的总部则采用特殊的工艺将这些材料进行再加工，以满足全新7系的需求。

    在全新7系研发过程中，宝马应用了被称为“碳纤维内核（Carbon Core）”的理念。通过新理念和新工艺，宝马首次在全新的35up平台上实现了碳纤维复合材料与钢、铝型材甚至塑料的组合。这些碳纤维所承担的使命，并不是传统意义上的装饰作用，而是成为全车结构的关键点，并对包括驾驶舱在内的重要部位进行结构性强化。例如，通过在驾驶舱结构中同时采用高张力钢与碳纤维材质的桁架结构，不但进一步提升了车身抗扭刚度，更能让车辆的重心降低，造就更出色的燃油经济性与动态表现。仅车身部分，就比上代车型减重40kg。

    当然，仅仅车身减重是不够的。除了超轻量化材料的规模化运用外，另一项课题就是系统性地优化现有系统组件，从而实现更加显著的减重效果。因此，全新一代宝马7系在悬挂摆臂、刹车卡钳、轴承等部位都进行了轻量化设计，连隔音棉也经过优化变得更轻更薄，但隔音隔热效果却得到提升。

    最终的结果是，与前代车型相比，全新7系的非簧载质量降低15%，车辆自重则降低130kg，而前后轴重量分配比例则依然保持在50：50的水平。更低的非簧载质量大大提高了悬挂系统的响应速度，自重的降低显然也成为了操控性的有力保障，源头控制噪音的概念和新型隔音材料的运用，使车辆在减轻重量的同时获得了更好的车内静谧性。