爱卡研究院 全新本田飞度动力总成解析

全新的车架与悬挂系统

    肯定无疑的，对于一款车来讲，最为重要的部分是车架，延伸一下，还应该包括副车架和悬挂系统等部件。是以上这些部件最终决定了一款车的样式和最终的潜力，而不是发动机以及变速箱之类的动力系统部件决定了这些——要知道，在今天，坊间的改装店就可以相当轻易的提高一款车的动力性能，但要想提高一台车车架方面的水准，谈何容易？

　　众所周知的，近两三年来，汽车设计的一个主流趋势是轻量化。更为轻量化的汽车，能同时满足更高性能和更低油耗的要求。而轻量化设计的核心就在于车辆最重要的一部分，也就是车架的轻量化。第三代本田飞度在这方面采用了近乎堪称革命性的新设计——内骨架结构车架。

● 内骨架结构车架设计

    原有的大多数汽车所使用的车架结构，是将车架分为上下两部分，也就是“Upper body”（上部车体）和“Under body”（下部车体）分别制造，然后才将两者合二为一，安装在一起，形成一辆车的车架。

    而对于绝大多数的量产车而言，考虑到生产的效率，在将上车体和下车体安装在一起之前，车身外板（也就是外部的钣金件）就已经安装完毕。因此，安装完毕的车身外板在一些时候会对上下车体的安装造成妨碍，以至于一些部位不能使用点焊的方式进行连接，取而代之的是使用螺钉和MIG焊接（Metal Inert-Gas welding，熔化极惰性气体保护焊）的方式进行连接。

之前的飞度们虽然在车架形式上多有创新，但车架本身的安装方式并没有摆脱传统方式

    使用螺钉进行连接的时候，必然要在车体上设置用于固定螺钉的支架。而且，受限于安装条件，难以像使用点焊连接那样，简单的给螺钉支架增加连接点数以增强刚性。而使用MIG焊接的时候，则在一些情况下，比如需要向上焊接的情况下，可操作性非常不佳。

第三代飞度则在车架安装方式方面做出了极大的创新

    本田方面对此提出的解决方案是改变车体的结构，不再将车体分为上下两部分，而将车体分为内部的“骨架构造车体”（内骨架）和外部的“外板构造车体”（外板）。这种新的解决方案，在之前本田于日本市场发售的N-BOX和N-ONE这两款轻自动车级别的车型上已经有所使用。而运用到第三代飞度这种全球发售的登录车级别的车型上，则是第一次。

第三代飞度的车架

    新的设计可以大幅提升以点焊方式进行连接的部位数量，由于点焊的特性，可以较为容易的增加焊点，实现车体的刚性提升。同时，由于省去了螺钉和为安装螺钉而设置的支架，还可以降低车架的重量。另外，由于车架刚性的提升，原有的一些角撑板也可以省去，从而将重量进一步压低。而难于操作的向上MIG焊接的部位被替换为点焊后，加工车架时的可操作性也有所提高。

    而为了提高刚性和生产效率，在第三代飞度上，还使用了4个焊点同时加工的技术（N-BOX和N-ONE上则是3个焊点同时加工），为此，本田专门开发了新的点焊机。在车顶面板、侧围外板的两块外板、上桁梁和车顶拱梁两块内板交汇处；上桁梁与B柱交汇处；上桁梁与C柱交汇处等部位，就使用了此种焊接技术。此种焊接技术的使用，降低了螺钉的使用量，同时降低了重量提高了刚性。综合以上所提到的各类改进，新一代飞度在提高了车体刚性的同时，得益于新设计的使用，降低了4kg的重量。